在“双碳”战略目标的引领下，绿色制造已成为汽车产业高质量发展的核心方向，作为汽车产业链上游的关键环节，汽车模具企业正加速推进低碳转型，从材料选用、工艺优化、废料回收等多个维度发力，实现环保与成本的双赢，推动行业向绿色化、可持续化发展。

材料选用的绿色化是模具企业低碳转型的基础。越来越多的企业开始采用再生模具钢、环保型模具材料，减少原生钢材的使用，降低碳排放。诺贝丽斯通过数字化平台构建全球汽车废铝回收网络，再生铝产能提升40%，其生产的100%再生汽车废铝卷材，能耗降低70%，大幅减少了生产过程中的碳足迹。奇瑞推出的“100%再生铝·免热处理·一体压铸”技术，使单辆车减少3.27吨碳排放，实现了再生材料的高效利用。同时，环保型脱模剂、润滑剂的应用，也减少了生产过程中的污染物排放，改善生产环境。

工艺优化是降低能耗、减少污染的关键。模具企业通过推广低能耗热处理工艺、仿形浇筑工艺等，大幅降低生产能耗。湖北航特采用低压铸造全铝大车架，材料利用率提升15%，能耗仅为传统工艺的60%；仿形浇筑工艺无需液态化学品处理，能耗降低30%，同时减少了污染物排放。此外，智能化生产设备的应用，实现了生产过程的精准控制，减少了材料浪费与能耗损耗，晓光模具的智能柔性生产线，通过实时参数校准与优化，材料利用率提升至98%以上。

废料回收与循环利用体系的构建，进一步提升了资源利用效率。汽车模具生产过程中产生的钢材废料、铝废料等，通过专业回收设备进行分类回收、加工再利用，实现“变废为宝”。豪迈科技建立了完善的废料回收系统，将生产过程中产生的模具钢废料进行回收重炼，重新用于模具生产，每年可减少废料排放数千吨，降低原材料采购成本。工信部公布的第六批绿色制造名单中，汽车模具类企业占比达12%，较2021年提升8个百分点，彰显了行业绿色转型的成效。

随着绿色制造理念的深入普及，未来汽车模具企业将进一步加大绿色技术研发投入，推动材料、工艺、设备的全方位绿色升级，构建“研发-生产-回收-再利用”的闭环体系，为汽车产业实现碳达峰、碳中和目标提供有力支撑。